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国家认证认可监督管理委员会


国家认证认可监督管理委员会2004年第11号公告




根据国家认证认可监督管理委员会、农业部联合发布的《饲料产品认证管理办法》（2003年第19号公告）的有关规定，我委组织制定了《饲料产品认证实施规则》，现予以公告。
附件：饲料产品认证实施规则


二○○四年四月二十五日



编号：CNCA—N—001：2004





饲料产品认证实施规则














2004-4-25发布 2004-5-1实施
中国国家认证认可监督管理委员会发布
目 录

1．适用范围
2．认证模式
3．认证程序
3.1认证的申请
3.2产品抽样检验
3.3企业现场检查
3.4认证结果评价与批准
3.5认证后的跟踪检查
4.认证实施
4.1认证
4.2产品抽样检验
4.3企业现场检查
4.4认证结果评价与批准
4.5认证后的跟踪检查
5.认证证书
5.1认证证书的保持
5.2认证证书的暂停、注销和撤消
5.3认证的复评
6.饲料产品认证标志的使用
6.1准许使用的标志样式
6.2变形认证标志的使用
6.3标注方式
7收费
附件1饲料产品认证目录
附件2饲料产品认证检验方法
附件3饲料产品认证采样方法
附件4工厂质量保证能力要求
饲料产品认证实施规则

1．适用范围
本规则适用于单一饲料、添加剂预混合饲料、浓缩饲料、配合饲料、精料补充料等饲料产品及营养性饲料添加剂和一般饲料添加剂等饲料添加剂产品（以下简称饲料产品）的认证。
2．认证模式
产品抽样检验 + 企业现场检查 + 认证后的跟踪检查
3. 认证程序
3.1认证的申请
3.2产品抽样检验
3.3企业现场检查
3.4认证结果评价与批准
3.5认证后的跟踪检查
4.认证实施
4.1认证
4.1.1认证产品单元划分
4.1.1.1认证产品单元按《饲料产品认证目录》（见附件1）划分。
4.1.1.2在不同生产场地生产的饲料产品，应视作不同的认证产品单元。
4.1.2受理认证申请时需审核的文件资料
1）认证申请表（书）
2) 法律地位证明文件(如申请人营业执照复印件)
3) 资质证明材料及许可证的印件
4) 管理体系的有效文件及必需的文件清单
5) 生产和（或）服务主要过程的流程图
6) 企业简介
7) 产品描述（包括饲料和添加剂组份清单、饲料标签和商标）及工艺描述（如认证产品生产工艺图、厂区平面图等）
8) 原料供应商清单
9) 其他
4.2 产品抽样检验
4.2.1 检验样本的获得
检验样本采用抽样的方式获得。抽样人员应为检查组成员或认证机构指派的人员；抽样可以在企业现场检查前进行,也可以在企业现场检查时进行。样本应当从工厂成品仓库的合格品中随机抽取。
4.2.1.1抽样原则
认证产品单元为单一型号时，应从该型号的产品中抽样。
认证产品单元为系列产品时，应先从该系列产品中确定有代表性的产品型号，再从该型号的产品中抽样。
4.2.1.2 抽样方法
抽样方法按《饲料产品认证采样方法》。
4.2.1.3 样本及相关资料的处置
检验完毕且结果无争议后，样本可以处理。其相关资料应归入检验记录档案。
4.2.2 产品检验
产品检验应遵循本文件附件的规定。认证机构应从国家认监委公布的《饲料产品认证检验机构名单》中选择检验机构承担检验工作。
检验机构应当在30个工作日内完成检验。
4.2.2.1 检验依据标准
检验依据标准为《饲料产品认证目录》中规定的产品标准。
4.2.2.2 检验项目
初审检验项目和监督检验项目按《饲料产品认证目录》中规定的项目。必要时，认证机构可以增加检验项目。
4.2.2.3 检验方法
检验方法按《饲料产品认证检验方法》及产品标准中的检验方法。
4.2.3 利用其他检验结果
如果申请人能就认证产品单元的产品提供满足以下规定的检验报告，认证机构可以此检验报告作为该产品抽样检验的结果。
a. 检验报告由《饲料产品认证检验机构名单》中的检验机构出具；
b. 检验报告中所示检验依据标准、检验项目、检验方法和抽样方法符合本文件4.2.2.1、4.2.2.2、4.2.2.3和4.2.1.2的规定；
c. 检验报告的签发日期为最近6个月内；
d. 检验样本由第三方抽取的；
如果申请人提供的检验报告仅在检验项目方面不满足本文件4.2.2.2的规定，则认证机构应按本文件规定补充检验缺失的项目，其他项目检验结果可利用上述报告的结果。
4.3企业现场检查
4.3.1 检查内容
企业现场检查的内容为工厂的质量保证能力。有相关的法律、法规和技术规范要求的，认证机构必须遵照检查。
4.3.1.1工厂质量保证能力检查
认证机构应委派检查员按照《工厂质量保证能力要求》对企业进行工厂质量保证能力的检查。
4.3.1.2企业现场检查结果
企业现场检查结果有以下三种：
a)如果检查过程未发现不符合项，则判定为企业现场检查符合要求；
b) 如果发现一般不符合项，但不危及到认证产品符合标准时，生产厂应在规定的时间内采取纠正措施。报检查组确认纠正措施有效后，可判定为企业现场检查符合要求；
c) 如发现严重不符合项，足以导致生产厂的质量保证能力不具备生产满足认证要求的产品时，可判定为企业现场检查不符合要求。
4.3.2 企业现场检查所需时间
企业现场检查一般在产品抽样检验合格后进行，特殊情况下也可以与产品抽样检验同时进行。
现场检查时间应根据企业生产规模和认证产品单元的数量确定。对于获得质量体系认证的企业，现场检查时间可酌情减少。企业现场检查时间不得少于2个人日。
4.4 认证结果评价与批准
认证机构应对产品抽样检验和企业现场检查的结果进行综合评价，由认证机构负责人批准并颁发认证证书 (每一个申请单元颁发一张证书)。
认证证书的使用应符合《饲料产品认证管理办法》的要求。认证机构应当将本机构空白证书样本报国家认监委备案。
4.5认证后的跟踪检查
认证后的跟踪检查方式采用工厂质量保证能力监督检查+产品监督检验。
4.5.1跟踪检查的频次
工厂质量保证能力监督检查每年至少进行一次，间隔不超过12个月。必要时，认证机构可以根据情况增加监督检查的频次。产品监督检验每年至少进行一次。
4.5.2 跟踪检查的内容
4.5.2.1 工厂质量保证能力监督检查
认证机构应按《工厂质量保证能力要求》的规定进行监督检查。《工厂质量保证能力要求》中的第3、4、5、9条是每次监督检查时必查的项目，其他项目可以选查。
在证书有效期内，工厂质量保证能力监督检查应至少覆盖《工厂质量保证能力要求》中的全部要求，以确保质量保证能力的持续有效。
监督检查时间根据企业生产规模和认证产品单元的数量多少来确定。工厂质量保证能力监督检查时间不得少于1个人日。
4.5.2.2 产品监督检验
每次的产品监督检验应对证书覆盖产品的1/3以上进行产品监督检验。
产品监督检验应在证书有效期内对其覆盖的所有产品检验一遍。
产品监督检验抽取的样本应当送到《饲料产品认证检验机构名单》中的检验机构进行检验。
检验机构应当在20个工作日内完成检验。
监督检验项目按《饲料产品认证目录》中规定的项目进行检验。必要时，认证机构可以增加检验项目。
检验样本应在工厂成品仓库的合格品中随机抽取。
4.5.2.3 利用其他检验结果
按4.2.3执行。
4.5.3 认证后的跟踪检查结果的评价
工厂质量保证能力监督检查和产品监督检验的结果由认证机构进行评价。
评价合格者，可以继续保持认证资格、使用认证标志。若在跟踪检查时发现不符要求的，则应在规定的时间内完成纠正措施。逾期将撤销认证证书、停止使用认证标志，并对外公告。
4.5.4认证范围的扩展
需要扩展的产品与已获得认证的产品为同一单元时，应从认证申请开始办理手续，认证机构应检查扩展的产品与已认证产品的一致性, 确认原认证结果对扩展产品的有效性，针对差异做补充检验和（或）检查。
如果扩展的产品与已获得认证的产品不为同一单元时，应按初次认证的产品对待。
5.认证证书
5.1认证证书的保持
5.1.1证书的有效性
饲料产品认证证书的有效期为3年。认证机构每年通过跟踪检查来确保饲料产品生产质量的持续有效性。认证机构对拒绝跟踪检查者,有权撤销其认证证书。
5.1.2认证证书的变更
5.1.2.1当认证产品的企业组织机构、法人、认证产品的商标、名称、型号发生变更时，证书持有者应通知认证机构，认证机构对变更内容和提供的资料进行评审，对符合要求的，换发新的证书，新证书的编号、有效日期不变。
5.1.2.2认证条件发生变化时，认证机构应及时通知认证产品的企业，并要求其按照新的条件进行整改。在规定期限内，符合要求的，批准换发新的证书，新证书的编号、有效日期不变。
5.2认证证书的暂停、注销和撤消
按《饲料产品认证管理办法》的要求执行。
5.3 认证的复评
认证证书有效期截止前3个月，证书持有者可申请复评，复评程序同初次认证。
6.饲料产品认证标志的使用
6.1准许使用的标志样式




在使用认证标志时，必须在认证标志下标注认证机构名称。
6.2变形认证标志的使用
不允许使用任何形式的变形认证标志。
6.3标注方式
认证证书持有人应在获得认证的产品最终包装物上标注认证标志。认证机构应当对证书持有人使用认证标志的情况进行有效管理。
7. 收费
认证收费由认证机构按照《国家计委 国家质量技术监督局 关于印发产品质量认证收费管理办法和收费标准的通知》（计价格[1999]1610号）有关规定统一收取。

附件1：
饲料产品认证目录

产 品 单 元 初审检验项目 监督检验项目 认证依据的标准
1 仔猪配合饲料 粗蛋白、粗纤维、粗灰分、粗脂肪、水分、钙、磷、食盐、砷、铅、氟、霉菌、黄曲霉毒素B1、铬、汞、镉、氰化物、亚硝酸盐、沙门氏杆菌 粗蛋白、粗纤维、粗灰分、粗脂肪、水分、钙、磷、食盐中至少抽检两项；砷、铅、氟、霉菌、黄曲霉毒素B1、铬、汞、镉、氰化物、亚硝酸盐、沙门氏杆菌至少抽检两项 GB/T5915
2 生长肥育猪配合饲料 粗蛋白、粗纤维、粗灰分、粗脂肪、水分、钙、磷、食盐、砷、铅、氟、霉菌、黄曲霉毒素B1、铬、汞、镉、氰化物、游离棉酚、亚硝酸盐、沙门氏杆菌 粗蛋白、粗纤维、粗灰分、粗脂肪、水分、钙、磷、食盐中至少抽检两项；砷、铅、氟、霉菌、黄曲霉毒素B1、铬、汞、镉、氰化物、游离棉酚、亚硝酸盐、沙门氏杆菌至少抽检两项 GB/T5915
3 产蛋后备鸡配合饲料 粗蛋白、粗纤维、粗灰分、粗脂肪、水分、钙、磷、食盐、砷、铅、氟、霉菌、黄曲霉毒素B1、铬、汞、镉、游离棉酚、氰化物、亚硝酸盐、沙门氏杆菌 粗蛋白、粗纤维、粗灰分、粗脂肪、水分、钙、磷、食盐中至少抽检两项；砷、铅、氟、霉菌、黄曲霉毒素B1、铬、汞、镉、游离棉酚、氰化物、亚硝酸盐、沙门氏杆菌至少抽检两项 GB/T5916
4 产蛋鸡配合饲料 粗蛋白、粗纤维、粗灰分、粗脂肪、水分、钙、磷、食盐、砷、铅、氟、霉菌、黄曲霉毒素B1、铬、汞、镉、游离棉酚、氰化物、亚硝酸盐、沙门氏杆菌 粗蛋白、粗纤维、粗灰分、粗脂肪、水分、钙、磷、食盐中至少抽检两项；砷、铅、氟、霉菌、黄曲霉毒素B1、铬、汞、镉、游离棉酚、氰化物、亚硝酸盐、沙门氏杆菌至少抽检两项 GB/T5916
5 肉用仔鸡配合饲料 粗蛋白、粗纤维、粗灰分、粗脂肪、水分、钙、磷、食盐、砷、铅、氟、霉菌、黄曲霉毒素B1、铬、汞、镉、游离棉酚、氰化物、亚硝酸盐、沙门氏杆菌 粗蛋白、粗纤维、粗灰分、粗脂肪、水分、钙、磷、食盐中至少抽检两项；砷、铅、氟、霉菌、黄曲霉毒素B1、铬、汞、镉、游离棉酚、氰化物、亚硝酸盐、沙门氏杆菌至少抽检两项 GB/T5916
6 肉用仔鸭配合饲料 粗蛋白、粗纤维、粗灰分、粗脂肪、水分、钙、磷、食盐、砷、铅、氟、霉菌、黄曲霉毒素B1、沙门氏菌 粗蛋白、粗纤维、粗灰分、粗脂肪、水分、钙、磷、食盐中至少抽检两项；砷、铅、氟、霉菌、黄曲霉毒素B1、沙门氏菌至少抽检两项 SB/T10262
7 生长鸭配合饲料 粗蛋白、粗纤维、粗灰分、粗脂肪、水分、钙、磷、食盐、砷、铅、氟、霉菌、黄曲霉毒素B1、沙门氏菌 粗蛋白、粗纤维、粗灰分、粗脂肪、水分、钙、磷、食盐中至少抽检两项；砷、铅、氟、霉菌、黄曲霉毒素B1、沙门氏菌至少抽检两项 SB/T10262
8 产蛋鸭配合饲料 粗蛋白、粗纤维、粗灰分、粗脂肪、水分、钙、磷、食盐、砷、铅、氟、霉菌、黄曲霉毒素B1、沙门氏菌 粗蛋白、粗纤维、粗灰分、粗脂肪、水分、钙、磷、食盐中至少抽检两项；砷、铅、氟、霉菌、黄曲霉毒素B1、沙门氏菌至少抽检两项 SB/T10262
9 中国对虾配合饲料 粗蛋白、粗脂肪、粗纤维、粗灰分、水分、砷、铅、汞、镉、霉菌、黄曲霉毒素B1、沙门氏菌 粗蛋白、粗脂肪、粗纤维、粗灰分、水分中至少抽检两项；砷、铅、汞、镉、霉菌、黄曲霉毒素B1、沙门氏菌至少抽检两项 SC2002
10 奶牛精料补充料 粗蛋白、粗纤维、粗灰分、粗脂肪、水分、钙、磷、砷、铅、氟、霉菌、黄曲霉毒素B1、沙门氏菌 粗蛋白、粗纤维、粗灰分、粗脂肪、水分、钙、磷中至少抽检两项；砷、铅、氟、霉菌、黄曲霉毒素B1、沙门氏菌至少抽检两项 SB/T10261
11 肉牛精料补充料 粗蛋白、粗纤维、粗灰分、粗脂肪、水分、钙、磷、食盐、砷、铅、氟、霉菌、黄曲霉毒素B1、沙门氏菌 粗蛋白、粗纤维、粗灰分、粗脂肪、水分、钙、磷、食盐中至少抽检两项；砷、铅、氟、霉菌、黄曲霉毒素B1、沙门氏菌至少抽检两项 SB/T10079
12 饲料添加剂 维生素B2(核黄素)流动性微粒 含量、粒度、干燥失重、灼烧残渣 含量、粒度、干燥失重、灼烧残渣 GB/T18632
13 饲料添加剂 维生素A乙酸酯微粒 粒度、含量、干燥失重 粒度、含量、干燥失重 GB/T7292
14 饲料添加剂 维生素K3 （亚硫氢钠甲萘醌） 亚硫酸氢钠、含量、磺酸甲萘醌、水分、重金属、砷 亚硫酸氢钠、含量、磺酸甲萘醌、水分中至少抽检两项；重金属、砷 GB7294
15 饲料添加剂 维生素B1(盐酸硫胺) 含量、硫酸盐、干燥失重、灼烧残渣 含量、硫酸盐、干燥失重、灼烧残渣 GB7295
16 饲料添加剂 维生素B1(硝酸硫胺) 含量、氯化物、干燥失重、灼烧残渣 含量、氯化物、干燥失重、灼烧残渣 GB7296
17 饲料添加剂 维生素B2 （核黄素） 含量、比旋度、干燥失重、灼烧残渣 含量、比旋度、干燥失重、灼烧残渣 GB7297
18 饲料添加剂 维生素B6 含量、干燥失重、灼烧残渣、重金属 含量、干燥失重、灼烧残渣、重金属 GB7298
19 饲料添加剂 D-泛酸钙 钙含量、氮含量、比旋度、干燥失重、重金属 钙含量、氮含量、比旋度、干燥失重中至少抽检三项；重金属 GB7299
20 饲料添加剂 烟酸 含量、氯化物、硫酸盐、干燥失重、灼烧残渣、重金属 含量、氯化物、硫酸盐、干燥失重、灼烧残渣中至少抽检三项；重金属 GB7300
21 饲料添加剂 烟酰胺 含量、重金属、干燥失重、灼烧残渣 含量、重金属、干燥失重、灼烧残渣 GB/T7301
22 饲料添加剂 叶酸 含量、干燥失重、灼烧残渣 含量、干燥失重、灼烧残渣 GB7302
23 饲料添加剂 维生素C（抗坏血酸） 含量、比旋度、灼烧残渣、重金属 含量、比旋度、灼烧残渣、重金属 GB7303
24 饲料添加剂 维生素D3微粒 含量、干燥失重 含量、干燥失重 GB9840
25 饲料添加剂 维生素B12（氰钴胺）粉剂 含量、干燥失重 含量、干燥失重 GB9841
26 饲料级 L-赖氨酸盐酸盐 含量、比旋光度、铵盐、干燥失重、灼烧残渣、重金属、砷 含量、比旋光度、铵盐、干燥失重、灼烧残渣中至少抽检两项；重金属、砷 NY39
27 饲料级 硫酸铜 含量、细度、铅、砷 含量、细度、铅、砷 HG2932
28 饲料级 硫酸镁 含量、氯化物、细度、重金属、砷 含量、氯化物、细度中至少抽检两项；重金属、砷 HG2933
29 饲料级 硫酸锌 含量、锌含量、细度、铅、砷、镉 含量、锌含量、细度中至少抽检两项；铅、砷、镉中至少抽检两项 HG2934
30 饲料级 硫酸锰 含量、细度、铅、砷 含量、细度、铅、砷 HG2936
31 饲料级 硫酸亚铁 含量、铁含量、细度、铅、砷 含量、铁含量、细度中至少抽检两项；铅、砷 HG2935
32 饲料级 亚硒酸钠 含量、干燥减量、硒酸盐及硫酸盐含量 含量、干燥减量、硒酸盐及硫酸盐含量 HG2937
33 饲料级 磷酸氢钙 磷、钙、细度、氟、铅、砷 磷、钙、细度中至少抽检两项；氟、铅、砷中至少抽检两项 HG2636


附件2：
饲料产品认证检验方法

检验项目 检验方法名称 标准编号
1 粗蛋白质 饲料中粗蛋白测定方法 GB6432
2 粗脂肪 饲料中粗脂肪测定方法 GB6433
3 粗纤维 饲料中粗纤维测定方法 GB6434
4 水分 饲料水分的测定方法 GB6435
5 钙 饲料中钙的测定 GB6436
6 总磷 饲料中总磷的测定 分光光度法 GB6437
7 粗灰分 饲料中粗灰分的测定方法 GB6438
8 水溶性氯化物 饲料中水溶性氯化物的测定方法 GB6439
9 铅 饲料中铅的测定方法 GB13080
10 汞 饲料中汞的测定方法 GB13081
11 镉 饲料中镉的测定方法 GB13082
12 氟 饲料中氟的测定 粒子选择性电极法 GB13083
13 氰化物 饲料中氰化物的测定方法 GB13084
14 亚硝酸盐 饲料中亚硝酸盐的测定方法 GB13085
15 游离棉酚 饲料中游离棉酚的测定方法 GB13086
16 铬 饲料中铬的测定方法 GB13088
17 沙门氏菌 饲料中沙门氏菌的检验方法 GB/T13091
18 霉菌 饲料中霉菌的检验方法 GB13092
19 黄曲霉毒素B1 饲料中黄曲霉毒素B1的测定方法饲料中黄曲霉毒素B1的测定方法 酶联免疫吸附法 GB8381GB/T17480
20 总砷 饲料中总砷的测定 GB/T13079

说明：饲料添加剂的检验方法依据产品标准
附件3:
饲料产品认证采样方法

1．适用范围
本标准适用于饲料产品认证工作中，对所有认证饲料样本的采样方法。
2．规范性引用文件
下列文件中的条款通过本文件的引用而成为本文件的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改或修订版均不适用于本文件。然而，鼓励根据本文件达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本文件。
GB/T14699.1-93 饲料采样方法
GB/T13732-92 粒度均匀散料抽样检验通则
3．术语
3.1 原始样本
从现场一批饲料中采集的样本，数量一般不少于平均样本的8倍。
3.2 平均样本
从原始样本中用四分法缩减，供实验室分析用的样本。
4．器具
4.1 取样铲：采用GB 5491之1.2的规定。
4.2 取样钎：采用GB 5491之1.1.1的规定。
5．采样方法
5.1 散装产品采样方法
根据堆型和体积大小分区设点，按货堆高度分层采样。
5.1.1分区设点：在货堆的不同方位选若干个采样区。各区设中心、四角五个点，货堆边缘的点设在距边缘约50cm处。
5.1.2 采样：按区设点，先上后下逐点采样，各采样点数量一致。
5.1.3 采样基数：饲料原料、配合饲料、浓缩饲料、添加剂预混合饲料、精料补充料采样基数不少于200kg；饲料添加剂采样基数不少于20kg。
5.2 罐装产品（大量）采样方法
5.2.1在饲料出口处间隔采样，各采样点数量一致。
5.2.2采样基数：饲料原料、配合饲料、浓缩饲料、添加剂预混合饲料、精料补充料采样基数不少于200kg；饲料添加剂采样基数不少于20kg。
5.3 袋装（包括桶装等）产品采样方法
5.3.1采样：采用拆包或扦插采样的方法，采样包的选取参照5.1.1和5.1.2。
5.3.2采样基数：
5.3.2.1 5公斤以上包装，5包至10包逐包采样；10包以上选取10包采样，5包以下不采样。
5.3.2.2 5公斤以下包装，20包以上选取10包采样，20包以下不采样。
6．样本的缩分
选择光滑、平坦桌面或地面，铺上一层大小合适、清洁的塑料纸或光面硬纸，将采取的原始样本倒在塑料纸或光面硬纸上。
充分混匀后，将样本摊成平面正方形。
以两条对角线为界分成四个三角形，取出其中两个对角三角形的样本，剩下的样本再按上述方法反复缩分，直至剩下的两个对角三角形的样本接近平均样本所需的量为止。
7. 平均样本数量
7.1 饲料原料、配合饲料、浓缩饲料、添加剂预混合饲料、精料补充料，每份样本不少于1kg；监督检查抽样，样本数量可适当减少，但每份样本不少于0.5kg。
7.2 饲料添加剂，依据检验项目多少每份样本不少于0.2kg。
7.3 样本份数：每个样本平均分成三份，一份留给企业备存，一份认证机构备存，一份送质检机构检验。
8．样本的包装与签封
样本应装入无污染、不易破损的容器中，将印有采样人签章的标签随样本一同放入，外加结实的布袋或牛皮纸袋，扎紧以防松散。
贴上加盖有采样单位和被检单位公章（或负责人签字）及采样人签章的采样封条，用透明胶条封好，置冷暗处保存。
标签、采样封条参照《饲料采样方法》（GB/T14699.1-93）执行。
9．采样记录
采样后，及时填写采样单。记录样本名称、规格型号、批号、产地、采样基数、采样人、采样日期、以及被检单位名称、通讯地址、联系方式等内容。采样单上应有采样单位和被检单位公章（或负责人签字），并由采样人签章确认。
采样单参照《饲料采样方法》（GB/T14699.1-93）执行。
10．样本的传递
采取的样本应由专人妥善保存并尽快送达指定地点。注意防潮、防损、防丢失。

附件4：
工厂质量保证能力要求

为保证批量生产的认证产品与已获产品抽样检验合格的样本的一致性，工厂应满足本文件规定的产品质量保证能力要求。
1. 职责和资源
1.1 职责
工厂应规定与质量活动有关的各类人员职责及相互关系，且工厂应在组织内指定一名质量负责人，无论该成员在其他方面的职责如何，应具有以下方面的职责和权限：
a) 负责建立满足本文件要求的质量体系，并确保其实施和保持；
b) 确保加贴认证标志的产品符合认证标准的要求；
c) 建立文件化的程序，确保认证标志的妥善保管和使用。
质量负责人应具有充分的能力胜任本职工作。
1.2 资源
工厂应配备必须的生产设备和检验设备以满足稳定生产符合认证标准的产品要求；应配备相应的人力资源，确保从事对产品质量有影响的工作人员具备必要的能力；建立并保持适宜产品生产、检验、试验、储存等必备的环境。
2.文件和记录
2.1工厂应建立、保持文件化的认证产品的质量计划或类似文件，以及为确保产品质量的相关过程有效运作和控制需要的文件。质量计划应包括产品设计目标、实现过程、检验及有关资源的规定，以及产品获证后对获证产品的变更（标准、工艺等）、标志的使用管理等的规定。
产品设计标准或规范应是质量计划的一个内容,其要求应不低于有关该产品的国家标准要求。
2.2工厂应建立并保持文件化的程序以对本文件要求的文件和资料进行有效的控制。这些控制应确保：
a) 文件发布前和更改应由授权人批准，以确保其适宜性；
b) 文件的更改和修订状态得到识别，防止作废文件的非预期使用；
c) 确保在使用处可获得相应文件的有效版本。
2.3 工厂应建立并保持质量记录的标识、储存、保管和处理的文件化程序，质量记录应清晰、完整以作为产品符合规定要求的证据。
质量记录应有适当的保存期限。
3.采购和进货检验
3.1 供应商的控制
工厂应制定对原材料的供应商的选择、评价和日常管理的程序，以确保供应商具有保证生产的原材料满足要求的能力。
工厂应保存对供应商的选择评价和日常管理记录。
3.2 原材料的检验/验证
工厂应建立并保持对供应商提供的原材料的检验或验证的程序及定期确认检验的程序，以确保原材料满足认证所规定的要求。
原材料的检验可由工厂进行，也可以由供应商完成。当由供应商检验时，工厂应对供应商提出明确的检验要求。
工厂应保存原材料检验或验证记录、确认检验记录及供应商提供的合格证明及有关检验数据等。
4. 生产过程控制和过程检验
4.1工厂应对关键生产工序进行识别，关键工序操作人员应具备相应的能力，如果该工序没有文件规定就不能保证产品质量时，则应制定相应的工艺作业指导书，使生产过程受控。
4.2产品生产过程中如对环境条件有要求,工厂应保证工作环境满足规定的要求。
4.3可行时,工厂应对适宜的过程参数和产品特性进行监控。
4.4工厂应建立并保持对生产设备进行维护保养的制度。
4.5工厂应在生产的适当阶段对产品进行检验，以确保产品与认证样本一致。
5. 出厂检验和型式检验
工厂应制定并保持文件化的出厂检验和型式检验程序，以验证产品满足规定的要求。检验程序中应包括检验项目、内容、方法、判定等。并应保存检验记录。具体的出厂检验和型式检验应满足相应产品的认证实施规则的要求。
6. 检验试验仪器设备
用于检验和试验的设备应满足检验或试验的要求，并定期校准和检查。
检验和试验的仪器设备应有操作规程，检验人员应能按操作规程要求，准确地使用仪器设备。
6.1 校准和检定
用于确定所生产的产品符合规定要求的检验试验设备应按规定的周期进行校准或检定。校准或检定应溯源至国家或国际基准。对自行校准的，则应规定校准方法、验收准则和校准周期等。设备的校准状态应能被使用及管理人员方便识别。
应保存设备的校准记录。
6.2 运行检查
对用于例行检验和确认检验的设备除应进行日常操作检查外，还应进行运行检查。当发现运行检查结果不能满足规定要求时，应能回溯至已检验过的产品。必要时,应对这些产品重新进行检验。应规定操作人员在发现设备功能失效时需采取的措施。
运行检查结果及采取的调整等措施应记录。
7. 不合格品的控制
工厂应建立不合格品控制程序，内容应包括不合格品的标识方法、隔离和处置及采取的纠正、预防措施。经返修、返工后的产品应重新检验。应保存对不合格品的处置记录。
8. 内部质量审核
工厂应建立文件化的内部质量审核程序，确保工厂质量保证体系的有效性和认证产品的一致性，并记录内部审核结果。
对工厂的投诉尤其是对产品不符合标准要求的投诉，应保存记录，并作为内部质量审核的信息输入。
对内部审核中发现的问题，应采取纠正和预防措施，并进行记录。
9. 认证产品的一致性
工厂应对批量生产产品与产品抽样检验合格的产品的一致性进行控制，以使认证产品持续符合规定的要求。
工厂应建立生产饲料产品的原材料、营养成分和添加剂成分等影响产品符合规定要求因素的变更控制程序，认证产品的变更（可能影响与相关标准的符合性或产品抽样检验样本的一致性）在实施前应向认证机构申报并获得批准后方可执行。
10. 包装、搬运和储存
工厂所进行的任何包装、搬运操作和储存环境应不影响产品符合规定标准要求。




铁道部


北京型内燃机车段修规程
铁道部

总 则
为搞好内燃机车段修工作，提高修车质量，确保铁路运输适应四化建设的需要，特制定本规程。
内燃机务段干部和职工必须牢固树立为运输服务的思想，贯彻“质量第一”和“修养并重，预防为主”的方针，在段修工作中加强管理，严格纪律，按照本规程和其它有关规定对机车进行检修，在确保段修质量的基础上提高效率、降低成本，切实保证安全，努力提高机车完好率，为铁
路运输提供质量良好的牵引动力。
机车段修的各级机构和干部要加强对机车检修工作的领导，按照全面质量管理的基本原则和要求，联系实际，讲求实效，抓好各项基础工作。在机车段修过程中，要严格执行“四按”、“三化”记名检修（“四按”是按范围，按“机统—28”及机车状态，按规定的技术要求，按工艺
；“三化”是：程序化，文明化，机械化），科学地组织段修工作的各个环节，建立严密而协调的生产秩序，提高机车段修的工作质量和产品质量。
本规程的限度表与规程条文具有同等效力，必须严格执行。段修中因机车改进设计或遇到超出本规程基本技术规定范围的检修作业时，可参照产品图纸、设计资料、大修规程及其它有关技术文件处理。机车运用中发生碎修和临修时，其基本技术规定可按定修机车的要求执行。
本规程是段修机车验收的依据。遇有问题时，按《铁路机车验收规则》中有关规定办理。

第一章 段修工作管理
统一领导 分级管理
第1条 内燃机车段修工作实行统一领导，分级管理的原则。
铁道部：对全路机车检修工作统一规划，综合平衡，调查研究，督促检查，总结和推广先进经验；组织制定和修改机车检修和有关规章；审批机车大修计划和技术改造计划。
铁路局：对全局机车检修工作综合平衡，督促检查，总结和推广先进经验；贯彻执行铁道部有关规章、命令；组织制定和修改本局有关机车检修细则和办法、机车架修范围、探伤范围、验收范围、配件互换范围及定量、主要部件检修工艺；编制机车大修计划；审批机车架修计划。
铁路分局：贯彻执行部，局有关规章、命令；督促检查本分局管内各机务段的机车检修工作，坚持按计划修车。
机务段：贯彻执行部、局、分局有关的规章、命令；编制机车定修范围、检修工艺；制定机车和主要部件检修的技术作业过程表和有关制度；编制机车检修计划，全面完成段修任务。
检修车间
第2条 机务段检修车间要做好下列工作：
一、贯彻执行有关规章、制度、命令，按照全面质量管理的原则，抓好机车检修质量、检修时间、劳动生产率、配件材料及能源消耗等主要技术经济指标。
二、贯彻执行按固定机车的综合性包修负责制或按机车主要部分的专业性包修负责制，并根据检修任务的需要设立相应的班组，加强对生产班组的管理。
三、在段修过程中，严格执行“四按”、“三化”、记名检修，不断提高机车检修工作的程序化、文明化、机械化程度，建立健全各种修程的检修台帐和记录，把记名检修落实到班组管理和岗位责任制中去。
四、建立健全会议制度，及时指挥生产。检修主任（或副主任）要按时主持召开各种检修会议，传达上级命令，确定超修范围，检查生产进度，协调各有关方面的工作，并按照机车检修评定标准，对每台机车的检修工作进行总结和评定。
五、切实抓好机车检修、配件修复、段制品生产等项调度工作，保证机车架、定修和大型互换配件检修按作业过程表进行，实现均衡生产。
六、根据段定的职工培训计划，按生产班组的不同专业，有计划地组织检修人员学习技术、业务，不断提高其技术和管理水平。
七、加强安全生产的思想教育坚持安全生产制度，及时总结和推广安全生产的经验，确保人身和设备的安全。
八、对参加机车检修工作的乘务员进行考勤，布置并指导工作。
修程和周期
第3条 内燃机车应根据其构造特点、运用条件、实际技术状态和一定时期的生产技术水平来确定其检查修程和周期，以保证机车安全可靠地运用。
一、修程：
分为大修、架修、定修三级，其中架修和定修为段修修程。
二、周期：
各级修程的周期，应按非经该修程不足以恢复其基本技术状态的机车零部件在两次修程间保证安全运用的最短期限确定。根据当前机车技术状态及生产技术水平，检修周期规定如下：
大修 60～72万公里
架修 20～24万公里
定修 不少于2万公里
运用在坡道大于12‰线路上的机车，其检修周期下限允许降低10％。
架修周期包括新造或大修至架修、架修至架修、架修至大修间的公里。
由于机车担当客、货运输任务不同，各地运用条件差异也较大，各铁路局应根据本规程的要求，结合具体情况，制定本局内燃机车各级修程的周期，并报铁道部核备。为不断提高内燃牵引的经济效益，应认真掌握机车状态的变化规律，在保证质量的前提下，逐步延长机车的检修周期，
经充分试验验证，允许突破以上规定的检修周期上限，但须报铁道部批准。
检修周期确定后，在日常掌握中，定修公里允许伸缩10％（但不得少于2万公里）；有的机车架修公里需要延长或缩短时由机务段鉴定，报铁路局审批；有的机车大修公里需要延长或缩短时，经机务段鉴定，由铁路局审查，报铁道部（机务局）批准。
检修计划
第4条 内燃机车检修应按计划均衡地进行。检修计划由机务段技术室负责会同检修、运用车间，根据机车的实际技术状态、走行公里或期限，以及检修、运用车间的生产安排进行编制。机务段长应定期检查检修计划的执行情况。
一、定修计划：
机车定修月度或旬（周）计划应在月或旬（周）开始前3～5天提出，经机务段长批准，报铁路分局后执行。运用车间要于机车定修开工48小时前填好“机统一28”，并于24小时前交检修车间。
二、架修计划：
机务段在每年度开始前85天编制出分季的年度架修计划报铁路局，铁路局平衡汇总后报铁道部备案，每季度开始前45天编制出分月的季度架修计划报铁路局，铁路局审查、平衡批准后，于季度开始前30天下达到承修段，并通知委修段。委修段于月度开始前25天将架修机车不良
状态书寄给承修段。承修段于每月开始前10天编制出架修施工月计划报铁路局并通知委修段。
检修范围
第5条 机车各级修程必须有科学的检修范围，并认真贯彻执行。
定修范围由机务段编制，报铁路局备案；架修范围由铁路局编制，报铁道部备案，架、定修范围应由编制单位根据执行中发现的问题定期组织修订。
机车架、定修范围编制的依据：
一、架、定修周期。
二、各机组、部件的技术要求。
三、机车状态的变化规律。
检修范围应保证：
一、机车不发生因范围不恰当而造成的机破、临修。
二、机车不发生因范围不恰当而造成的超范围修。
检修工艺
第6条 为了提高机车检修质量和效率，必须有合理的、先进的检修工艺。
铁路局组织编制主要机组和部件的检修工艺，并报铁道部备案；机务段编制架、定修车上作业项目的检修工艺、小部件检修及其它作业的检修工艺或工艺卡片，并报铁路局备案。
第7条 编制、贯彻检修工艺的基本要求：
一、检修工艺应符合本规程的基本技术规定、限度以及国标、部标、图纸、技术条件等有关规定，力求简明实用，通俗易懂，操作简便、安全；检修工艺的内容一般应包括：质量标准，解体、检查、修理、组装、试验的基本方法，所用的专用工具、量具、设备和材料等。
二、检修人员必须熟知自己所从事作业的工艺，并严格按照工艺要求进行检修工作。工艺装备、工具和量具须定期校验、维修，经常保持良好状态。
三、要定期检查与分析工艺执行情况，注意总结推广先进经验，不断地在实践中发展和完善各项工艺，使之达到合理、科学、先进的要求。
配件互换 配件生产
第8条 配件互换是提高检修质量，缩短检修时间，组织均衡生产的有效措施。配件互换及配件生产的基本要求为：
一、机务段要执行铁路局下达或批准的配件定期互换和非定期互换范围。配件定期互换应纳入机车架、定修范围。
二、根据少占用国家资金的原则，机务段应按铁路局下达或批准的定量在检修车间配备定期互换和非定期互换配件，并建立互换配件的管理制度。良好互换配件保有量应符合规定要求。互换配件报废时，由机务段按照规定组织鉴定，并办理报废手续，经批准后要及时申请补充。
三、铁路局应根据部定配件生产供应范围积极组织配件生产，产品质量须符合国标、部标、图纸及有关技术条件要求，并逐步向专业化、集中生产的方向发展。铁路局机车车辆配件厂要不断增加配件生产品种，逐步把各段生产的技术要求较高、批量较大的配件纳入厂的生产范围，供应
机务段修车的需要。
四、机务段要根据互换配件修复周期、良好配件保有量、段制品生产范围，认真组织配件的修复和生产，并积极开展修旧利废，努力做到物尽其用。
技术管理
第9条 机务段必须贯彻以总工程师为首的技术负责制，在机车检修工作中要切实加强技术管理，执行有关技术规定，严肃技术纪律。
一、要贯彻落实各项技术规章；掌握机车及主要部件状态，编制检修计划；制定技术组织措施；搞好计量工作，对工、卡、量具及计量仪表加强管理，按期检验；开展技术革新和机车技术改造；推广全面质量管理；总结、交流、推广先进经验，不断提高机车质量和生产技术水平。
二、要按时做好机车履历簿和检修台帐的填写及其它技术资料的积累，并妥为保管。对有关数据要定期进行数理统计分析，为提高机车检修质量提供依据。
三、要建立健全机车检修工作分析制度。年、季，月度定期分析的主要内容应包括：检修任务和各项主要技术经济指标的完成情况、机车质量、技术安全以及有关技术组织措施的执行情况。专题分析的主要内容为：机破、临修、碎修、超范围修及重大返工修等。对机破、临修要明确发
生原因及责任者，并提出防止措施。
机务段应将上述各项分析情况每季汇总归纳，并经段长审查后于季度以后10日内报铁路局。铁路局每年进行综合分析后于1月末提出上年度的检修工作总结报铁道部。
四、在机车检修工作方面要发挥技术室的应有作用，做好检修计划、检修工艺、技术革新、综合分析、技术资料等以及机车各部（柴油机、液力传动装置、电机、电器及电线路、蓄电池、辅助装置、制动、走行、轮对、仪表）的技术管理工作。
其 它
第10条 跨局、段的架修机车必须严格按照合同（计划）规定的日期回送入段。回送机车的所有零、部件不得拆换。机车履历簿和补充技术资料等须在机车入段时一并交给承修段。
参加架修的机车乘务员要在开工前向驻段验收室报到，当好验收员的助手，并在架修的工长领导下完成铁路局规定范围的作业。交车后，由承修段会同驻段验收室对机车保养状态和乘务员在架修期间的表现作出书面鉴定，连同考勤表一起寄送所属机务段。
架修机车自交车时起，应于48小时内离开承修段。承修段要将填写齐全的机车履历簿及验收记录交接车人员签收后带回。
第11条 机车经架修后，在正常运用和保养维修的情况下，承修段应按规定的范围保证规定的使用期限，其范围和保证期由各铁路局制定。规定范围以外的要保证一个定修期。
架修机车如因质量不良不能实现规定的保证期限时，由驻段验收室判明责任，如委修段能够修理时，要尽量代修，材料费由承修段负担，必要时也可返承修段修理。

第二章 基本技术规定
柴 油 机
第12条 机体及机座检修要求：
一、检查机体、机座状态，并清扫干净。主轴承盖、稳压箱及齿轮箱不许有裂纹。
二、气缸盖栽丝无裂纹及松缓，其螺纹不得损坏或严重磨损。
三、主轴承螺栓及螺母不许有裂纹，其螺纹不得损坏或严重磨损，螺母与主轴承盖及机体的接触面须平整。螺母紧固力矩标准为180～185公斤／米，或相应的螺栓伸长量为0．35～0．40毫米。
四、主机油道、活塞冷却油道架修时应冲洗干净。焊修后须进行10公斤／平方厘米的水压试验，保持5分钟无泄漏。活塞冷却油喷嘴不得有裂纹和松动。
五、机体与机座应配对组装，更换其中任一个时，组装后与齿轮箱结合面的不平齐度不大于0．05毫米。
六、机座的弹性支座橡胶元件不得有老化、龟裂和破损。
七、油底壳经焊修后应灌水作密封性能试验，保持30分钟无渗漏。
第13条 曲轴及其附件检修要求：
一、曲轴不许有裂纹存在。若用磁力探伤检查，探伤后须作退磁处理。
二、曲轴均衡块螺栓不得松缓，紧固力矩标准为65～70公斤／米。
三、曲轴油道须清洗干净，油封杯、油封垫及螺栓必须按原位组装，更换油封垫时要严格按图纸加工。组装后曲轴油道应进行10公斤／平方厘米的油压试验，保持5分钟无泄漏。
四、减振器各部不许有裂纹、渗油。惯性体、摩擦环不许有严重拉伤，更换摩擦环时，两侧摩擦环对惯性体端面凸出量之差应不大于0．05毫米。减振器装机后应作用良好。
五、分解时，曲轴输出法兰、正时齿轮与曲轴锥度配合面的接触面积应不小于75％，其轴向压入量应分别为18±0．5毫米和8—1毫米。
六、弹性联轴节橡胶应无老化、破损，允许有不超过3处的开裂，但总长不大于100毫米，深度不大于10毫米，开裂超过上述规定时应作扭转试验，扭矩2000公斤·米时扭转角为7．5°～9．5°，裂纹不得扩大，扭转试验合格者可继续使用。架修时应更换弹性联轴节内的
润滑脂、检查轴承状态。更换弹性联轴节内的零件后应作动平衡试验，不平衡度不大于100克厘米。弹性联轴节装上曲轴后，直径210毫米止口外园面径向跳动量不得大于0．5毫米。
第14条 轴瓦检修要求：
一、轴瓦应有胀量，在轴承孔内安装时不得自由脱落。
二、轴瓦不许有剥离、龟裂、脱壳、烧损及严重腐蚀和拉伤。
三、架修或选配轴瓦时：
1、新瓦紧余量应符合表1规定（表略）。
2、旧瓦紧余量允许较表1下限减少0．04毫米。
3、轴瓦合口面应平行，在瓦口全长内不平行度不大于0．03毫米。
四、轴瓦组装时：
1、同一瓦孔中的两块轴瓦厚度差不得大于0．04毫米。
2、瓦背与轴承孔应密贴，轴瓦定位销不得顶住瓦背。连杆瓦背与连杆大端孔间用0．03毫米塞尺检查应塞不进。
3、同一瓦孔的两块轴瓦端面错口应不大于0．5毫米。
4、相邻主轴瓦的润滑间隙差应不大于0．03毫米，整台柴油机各主轴瓦润滑间隙差不得大于0．04毫米。
5、止推环与曲轴止推面紧靠时两者应密贴，允许有不大于0．05毫米的局部间隙存在，但沿圆周方向的累计长度应不大于1／4圆周。
第15条 活塞检修要求：
一、清除油垢、积炭。
二、活塞不许有裂纹、破损，顶部允许有轻微的碰痕和点状烧伤，裙部允许有手摸感触不明显的拉伤。
三、活塞环槽侧面拉伤或磨损超限时，允许将环槽高度增加0．5毫米，配相应的活塞环进行等级修理。
四、活塞销不许有裂纹。
五、活塞头与活塞裙的配合过盈量为0．048～0．105毫米，碟形弹簧无裂损，齿形螺母的紧固力
+2
矩为50 公斤／米。
第16条 连杆检修要求：
一、主副连杆体、连杆盖及副连杆销不许有裂纹。小端衬套及副连杆销衬套均不得松动，更换时过盈量应分别为0．125～0．16毫米和0．07～0．10毫米。连杆盖的油孔应畅通。副连杆横动量不得小于0．5毫米。
二、连杆螺钉不许有裂纹，其螺纹不得有锈纹、损坏或严重磨损。
三、架修时，须校对连杆螺钉的紧固力矩。紧固力矩标准，大螺栓Ｍ30×2—1为75±1公斤／米，小螺钉Ｍ24×2—1为45±1公斤／米。
四、连杆大小端孔（小端带衬套）中心线的不平行度、扭曲度，在距连杆中心线两侧200毫米处测量应不大于表2的规定，超限时允许刮修衬套（表略）。
五、更换主或副连杆时应检查主副连杆间的开度，其最小值不大于130毫米，最大值不小于320毫米。
第17条 活塞连杆组装要求：
一、同一柴油机各活塞连杆组总重量差不大于360克，活塞组重量差不大于200克，连杆组重量差不大于250克（其中主连杆组重量差不大于180克，副连杆组重量差不大于70克）。
二、各零、部件组装正确，连杆能自由摆动，活塞环转动灵活无卡滞。
三、连杆螺栓与连杆体及盖的接合面须密贴，用0．03毫米塞尺检查应塞不进。
第18条 气缸盖检修要求
一、清除积炭、水垢，保持油路、水路畅通。
二、气缸盖密封垫安装面须平整，损伤时允许切削加工、但气缸盖密封垫安装止口深度不得大于4毫米。
三、气缸盖、气门座不得有裂纹，气门座、气门导管、横臂导柱无松缓。更换时，气门座、气门导管的装入过盈量应分别为0．06—0．08毫米和0．005—0．015毫米。
四、气门不许有裂纹、麻点、凹陷、碰伤、砂眼等缺陷，气门杆不许有烧伤、拉伤、杆身不直度、气门阀口面对杆身的跳动量均不大于0．05毫米，气门阀盘圆柱部厚度进气门不得小于4．3毫米，排气门不小于4．0毫米。
五、气缸盖须进行5公斤／平方厘米水压试验，保持5分钟无泄漏。
六、气门摇臂、横臂、调整螺钉、球头、球座不许有裂纹，油路要畅通。更换摇臂衬套时与摇臂的过盈量应为0．015～0．065毫米。气门锁夹应无严重磨损，并须成对使用。
七、气缸盖组装时，气门与气门座须严密，用煤油检验1分钟不得泄漏。气门锁夹对气门弹簧座上平面的凸出或下陷量不大于1毫米，但横臂与锁夹或弹簧座间必须有不小于0．5毫米的间隙。横臂应水平，其两端与气门杆的端部接触要良好。组装后配气机构应动作灵活。
第19条 气缸套检修要求：
一、气缸套不许有裂纹，外表面的穴蚀深度架修时不得大于7毫米，定修时不大于9毫米。内表面不许有严重拉伤，轻微擦伤经珩磨后允许继续使用。
二、气缸套与水套的配合间隙为0．026～0．11毫米，组装时水套进水口应与气缸套最下端一条筋的缺口相错90°±3°。
三、密封胶圈不得老化及破损。
四、气缸套与水套组装后须进行5公斤／平方厘米水压试验，保持5分钟无泄漏。
第20条 凸轮轴及挺柱检修要求：
一、凸轮轴不许有裂纹，凸轮及轴颈工作表面不许有剥离、严重拉伤及碾堆等缺陷。
二、凸轮轴轴颈的径向跳动量应不大于0．10毫米（支撑于第2、5位轴颈）。
三、凸轮与轴不得松旷，更换凸轮时凸轮与轴颈的过盈量为0．01～0．04毫米，组装后应校对配气相位。
四、挺柱头不许有松缓，挺柱及导筒不许有裂纹及严重拉伤，滚轮表面不许有剥离及擦伤，滚轮转动灵活，挺柱无卡滞。
五、推杆头不得松缓，球窝处不得有剥离及麻坑，推杆组件在全长内弯曲量不大于1毫米，超限时允许冷调校正。
第21条 进、排气系统检修要求：
一、进气支管不许有裂纹，橡胶管及橡胶密封圈不得老化及破损。
二、排气支管、波纹管、烟筒、消音器不许有裂纹，拆下检修时应清除积炭。各密封垫应无泄漏。
三、排气系统的隔热保护层须完好。
第22条 增压器检修要求：
一、清除各部的油垢和积炭。喷咀环内外圈、转子轴、叶片不得有裂纹，变形和其它缺陷，但允许有下列情况存在：
1、涡轮叶片在顶部5毫米内卷边或变形的深度不大于1毫米，外观检查无裂纹。
2、喷咀环叶片上撞痕变形的深度不大于1毫米，外观检查无裂纹，喷咀环外圈和外圈锒套允许有不窜出定位凸舌的变形，但不得有裂纹。
3、喷咀环和涡轮叶片的外边缘有不大于0．5毫米的周向摆动，但轴向无松动。
二、转子组更换零件后须做动平衡试验，其不平衡度应不大于3克·厘米。
三、涡轮进气壳外侧有裂纹时，经2公斤／平方厘米水压试验，保持5分钟，不发生渗漏的允许继续使用。
四、增压器水系统须进行4公斤／平方厘米的水压试验，保持5分钟无泄漏。
五、增压器组装后，转子应转动灵活，无异音。装车后，当柴油机在正常油、水温度下以最低转速运转5分钟以上停机时，转子惰转时间应不小于30秒。
六、增压器在车上运用时，用手拨动转子应能自由转动。
第23条 喷油泵检修要求：
一、各零件不许有裂纹，柱塞偶件不许拉伤及剥离。齿杆无弯曲和拉伤。
二、柱塞偶件须进行严密试验，在室温试验用油粘度Ｅ20＝1．85～1．90、柱塞顶部压力为200±5公斤／平方厘米的条件下，严密度应为7～32秒。试验台应用标准柱塞偶件校核，允许用标准柱塞偶件的实际试验秒数进行修正。
三、出油阀偶件须进行4～5公斤／平方厘米的风压试验，保持15秒钟无泄漏。出油阀行程应为4．2～4．8毫米。
四、测量“Ｂ”尺寸，精确到0．01毫米。
五、喷油泵组装后，拉动调节齿杆应灵活，并作供油量试验：
1、停油试验。当凸轮轴转速为550±5转／分时，用30．5毫米厚卡块固定齿杆位置，喷油泵应停止供油，并不得滴漏。
2、大油量试验。当凸轮轴转速为550±5转／分时，用10毫米厚卡块固定齿杆位置，柱塞往返200次的供油量应为315±5毫升。
3、小油量试验。当凸轮轴转速为215±5转／分时，用26．5毫米厚卡块固定齿杆位置，柱塞往返200次的供油量应为20±5毫升。
六、喷油泵下体各零件不许有裂纹及严重拉伤，滚轮不得有腐蚀及剥离。
第24条 喷油器检修要求：
一、各零件不许有裂纹，针阀偶件不得有拉伤、剥离及偏磨。
二、针阀行程为0．48～0．60毫米。
三、喷油泵组装后须作性能试验：
1、严密度试验。在室温下，试验用柴油，当喷油器的喷射压力调整至350公斤／平方厘米后，油压从330公斤／平方厘米降到280公斤／平方厘米的时间应不少于15秒。
+5
2、喷射性能试验。喷射压力为260 公斤／平方
厘米，以每分钟40～70次喷射，应雾化良好，声音短促清脆，连续喷射1分钟，喷油器头部应无滴漏现象。
第25条 调速器检修要求：
一、调速器体及各零件不许有裂纹，调速弹簧、补偿弹簧的特性应符合原设计要求。
二、各滑动及转动的磨擦表面应无手感的拉伤及卡痕。
三、更换飞锤时，其重量差不得大于0．1克。飞锤的摆动幅度应保证柱塞全行程为6．2±0．1毫米。
四、滑阀在中间位置时，滑阀活塞与套座第5排孔的上边缘应有1．6±0．1毫米的重叠。滑阀上、下
+0.1
行程均为3．2 毫米。



五、伺服马达杆的全行程为25±0．5毫米。
六、补偿弹簧预紧力为1±0．2公斤。
七、调速器组装后须作磨合试验和性能试验：
1、调速器体的各结合面及油封无泄漏。
2、油温达到60℃后，储油室工油压应为6．5—7公斤／平方厘米。
3、各档转速与其名义值差应不大于10转／分。
4、调速器装车后，油温达到正常时，变换主控制柄，转速波动应不超过3次，稳定时间不超过10秒，稳定后与该档转速名义值差不大于10转／分，当主控制手柄回到0位时，柴油机瞬时转速应不低于350转／分（柴油机最低空转转速为425转／分时）。
第26条 柴油机控制装置检修要求：
一、控制装置各杆无弯曲，安装正确，动作灵活。横轴轴向间隙应为0．18—0．4毫米，杠杆系统的总间隙不得大于0．6毫米。在弹性位杆处测量杠杆系统总阻力应不大于2．5公斤，各喷油泵接入后应不大于7．5公斤。
二、当横轴上最大供油止档中心线与铅垂线成17°角时，横轴左右臂中心线与铅垂线之夹角应为14°，此时各喷油泵齿杆应在0位（用30．5毫米厚卡块检查）。
三、当喷油泵调节齿杆在0位时，超速停车摇臂触头与横轴触头之间夹角应为28°，当喷油泵在最大供油位置时，两触头应不得接触。超速停车装置作用后，摇臂触头应能通过横臂触头将喷油泵齿杆拉回零位。
四、超速停车装置的调速弹簧、复原弹簧须符合原设计要求，各油封及密封垫圈状态良好，飞块与三角扛杆的间隙应为2±0．5毫米。超速停车装置的动作值为1210±15转／分，装车后允许进行适当调整，以柴油机的极限转速值为准。紧急停车机构应作用良好，按下紧急停车
按钮时柴油机应迅速停车。
第27条 机油泵（润滑机油泵和活塞冷却机油泵）、燃油输送泵（辅助机油泵）检修要求：
一、泵体、轴承座板（泵盖）、齿轮轴不许有裂纹，泵体内壁、齿轮端面、轴承座板（泵盖）内侧面允许有轻微拉伤。
二、机油泵轴承座板擦伤时允许磨修，但磨修后轴承座板厚度应不小于43毫米。
三、各油泵组装后须转动灵活。
四、机油泵、燃油输送泵、辅助机油泵检修后须进行磨合试验和性能试验，性能试验应符合表3的规定（表略）。
第28条 机油系统限压阀检修要求：
一、阀口配合面应密封。
二、各阀组装后按表4进行油压试验（表略）。
第29条 水泵检修要求：
一、泵体、轴、蜗壳、进水法兰、叶轮等不许有裂纹，叶轮表面不许有严重拉伤及腐蚀，叶轮焊修后须作静平衡试验，不平衡度不大于20克·厘米。
二、叶轮与轴的配合应为过盈量0～0．02毫米，叶轮与前后水封环的径向间隙应为0．13～0．20毫米。
三、叶轮直径99．74毫米之外圆面组装后的径向跳动量应不大小0．06毫米。
四、油封，水封状态良好，组装后叶轮转动灵活。
五、水泵检修后应进行试验，其性能应符合表5的规定（表略）。
第30条 示功阀及曲轴箱防爆门检修要求：
一、示功阀不许有裂纹、缺损和乱扣，手轮无松缓、旷动，阀口状态良好，用柴油作密封试验，压力120公斤／平方厘米，保持2分钟无泄漏。
二、曲轴箱防爆门状态良好，开启压力为0．3公斤／平方厘米，用柴油试验应无渗漏。
第31条 柴油机组装调整要求：
一、供油提前角为23°±1°，齿轮端面不平齐度不大于2毫米。
二、气缸套装入机体压紧后，水套法兰支承面与机体顶面应密贴，用0．03毫米塞尺检查应塞不进，气缸套内孔的椭圆度、锥度应分别不大于0．1和0．15毫米。
三、活塞连杆组装时，应使活塞环切口与活塞销中心线相错45°，相邻活塞环口相错90°或180°。组装后主连杆大端横动量应不小于0．40毫米，并能左、右自由拨动。
四、气缸余隙应保证主、副缸的几何压缩比均达到12．5∶1，与计算值相比，实际压铅值允差＋0．10～—0．15毫米。
五、气缸盖螺栓最终紧固力矩为90～100公斤·米，或测相应螺栓伸长量为0．35～0．40毫米；喷油器压块的紧固力矩为18～20公斤·米。
六、进、排气门冷态间隙均为0．50毫米。
七、曲轴输出端油封的径向间隙应为0．35～0．60毫米。
八、柴油机水系统须进行4公斤／平方厘米的水压试验，保持10分钟无泄漏。
九、组装后，机油系统须用压力油循环冲洗干净。
第32条 柴油机试验要求：
一、架修时磨合时间不少于4小时。持续功率连续运转不少于1小时。若试验时的大气状况与标准大气状况（大气压力760毫米汞柱、温度20℃、相对湿度60％）不同，功率应作相应的修正。
二、最大供油止档应按2750马力封定。
三、试验中，柴油机状态及各参数须符合下列规定：
1、运转平稳无异音，各部无非正常泄漏。
2、在正常油温下，主控制手柄由最高位迅速回到0位时，柴油机不得停机。
3、按表6所列项目进行参数考核（表略）。
四、柴油机更换了主要配件后须作如下试验：
1、更换了曲轴、凸轮轴后须进行空载、负载磨合试验，并测量和调整有关参数。
2、更换了1台及以上的增压器后，须进行负载试验，并测量和调整有关参数。
机油、燃油、进气及冷却水系统
第33条 机油、燃油、及空气滤清器检修要求：
一、机油细、精滤清器、增压器机油精滤器体及滤芯不许有裂纹或破损，并须彻底清扫干净，组装后各结合面无泄漏。安全阀口应密封良好，开启压力机油细滤器为2±0．2公斤／平方厘米，精滤器为1±0．2公斤／平方厘米。
二、机油离心滤清器体、转子和轴不许有裂纹，转子轴弯曲时允许冷调校正，但校正后须探伤检查。更换转子部分零件后应做动平衡试验。不平衡度不大于5克·厘米。限压阀口应密封良好，开启压力为
+5
2 公斤／平方厘米。组装后各结合面无泄漏。离心滤
清器装车后应转动灵活无异音。
三、燃油粗、精滤清器体无裂纹，粗滤器内、外滤网无破损，精滤器纸滤芯应更换，三通阀须转动灵活
0.5
无泄漏。精滤器溢油阀开启压力1．5＋ 公斤／平方
厘米。密封垫状态良好，组装后各结合面无泄漏。
四、空气滤清器的旋风筒及网式滤芯应无破损和严重变形，更换网式滤芯时，应把滤清器体内清扫干净。网式滤芯清洗后要用干净的柴油机机油浸透、滴干（不滴油为止），并防止沾染灰尘。组装时各结合面处必须密封，不得使空气未经滤清就漏入增压器吸气道。运用中空气滤清器的

网式滤芯应根据其赃污程度，严格进行定期更换或清洗浸油。
第34条 热交换器检修要求：
一、热交换器（包括机油、燃油、传动油热交换器，以下同）的油、水系统应清扫干净，体和盖不许裂纹。
二、密封胶圈不许腐蚀、老化。
三、堵焊管数不得超过总数的2．5％。
四、组装后，机油、传动油热交换器的油和水系统要分别进行10和4公斤／平方厘米的水压试验，保持5分钟无泄漏。燃油预热器油系统作5公斤／平方厘米的水压试验，保持5分钟无泄漏。
第35条 散热器检修要求：
一、散热器的内外表面应清洗干净，其散热片须平直。
二、散热器单节应进行4公斤／平方厘米的水压试验，保持5分钟无泄漏。
三、每个单节堵焊管数不超过6根。
四、运用中每个单节散热片倒片面积不得超过10％。
五、架修时、每台机车的散热器清洗、检修后，应任意抽取其中4个单节进行流量试验，用110升水从2．3米高处经内径不小于35毫米的管子流过1个单节所需的时间应不大于60秒，4个单节有1个不合格者，允许再抽4个检查，如仍有不合格时，该台机的散热器单节应全数
进行流量试验。流量试验不合格的单节须重新清洗或修理。
第36条 中冷器检修要求：
一、中冷器的散热片应平直，其内部须清洗干净。
二、锌套应无裂损，其厚度残存量不得小于原厚度的1／3。
三、中冷器内每个冷却组堵焊管数不超过6根，整个中冷器堵焊管数不多于20根。
四、中冷器组装后进行5公斤／平方厘米的水压试验，保持5分钟无泄漏。
第37条 预热锅炉检修要求：
一、清除烟垢及水垢。炉体管组、燃烧室体、烟囱、上、下水箱不许有裂纹或开焊。
二、预热锅炉组装后应进行4公斤／平方厘米的水压试验，保持5分钟无泄漏。
三、喷油器应进行喷油量试验，当喷油压力为10公斤／平方厘米时，喷油量应不大于17公斤／小时；当喷油压力为15公斤／平方厘米时，喷油量应不小于17公斤／小时。当喷油压力在6～16公斤／平方厘米范围内时，喷油器喷油应雾化良好。
四、点火装置应作用良好，预热锅炉组装后须作点火试验，在电压96伏、喷油压力10～15公斤／平方厘米下，连续点火5次，不许有点不着火的现象。
五、预热锅炉装车后应进行综合性能试验，各部件应运转正常，作用良好，油、水系统无泄漏。
第38条 油、水管路系统检修要求：
一、各管路接头无泄漏，管卡须安装牢固，各管间及管路与机体间不得碰磨。
二、各管路法兰垫的内径不得小于管路孔径，每处法兰密封垫的厚度不超过6毫米，总数不超过4片。
三、各连接胶管不许有腐蚀、老化、剥离。
四、各阀须作用良好。
五、水系统须进行3公斤／平方厘米的水压试验，保持15分钟无泄漏。
辅助装置
第39条 冷却风扇检修要求：
一、冷却风扇裂纹允许焊修，焊后须进行静平衡试验，不平衡度不大于200克·厘米。平衡块总重不得超过250克。
二、风扇与偶合器涡轮体紧固后。风扇下端面与风扇托板间应有间隙。
三、风扇叶片与车体风道间隙不得小于3毫米。
四、组装后风扇须转动灵活、无异音。
五、风扇传动万向轴检修按第79条办理。
滚动轴承及齿轮
第40条 滚动轴承检修要求：
一、轴承内外圈、滚动体不许有裂纹、剥离及过热变色，允许有轻微的腐蚀及拉伤痕迹。
二、轴承保持架不许有裂纹、折损、卷边，铆钉不得折断或松动。
三、轴承清洗后须转动灵活，无松旷或异音。
四、轴承拆装时，严禁直接锤击轴承，热装时加热温度不超过100℃，轴承型号后带“Ｔ”者允许加热至120℃。
第41条 齿轮检修要求：
一、齿轮不许有裂纹（不包括端面热处理毛细裂纹）、剥离。
二、齿面允许有轻微腐蚀、点蚀或局部硬伤，但每个齿面腐蚀、点蚀面积不得超过该齿齿面的30％，硬伤面积不得超过该齿齿面的10％。
三、齿轮破损属于如下情况者，允许打磨后使用（不包括齿轮油泵的打油齿轮）：
1、模数大于或等于5的齿轮，齿顶破损掉角，沿齿高方向不大于1／4，沿齿宽方向不大于1／8；模数小于5的齿轮，齿顶破损掉角，沿齿高方向不大于1／3，沿齿宽方向不大于1／5。
2、齿轮破损掉角每个齿轮不超过3个齿、每齿不超过一处。
四、齿轮啮合状态应良好。
液力传动箱
第42条 箱体及管路检修要求：
一、箱体不许有裂纹、泄漏。
二、各管路须安装牢固，管道及各润滑点油路须畅通，管接头不得泄漏。
三、截止阀（放油阀）作用良好。
四、各“Ｏ”型圈、密封垫及安装座的橡胶组合件等橡胶制品不得老化、龟裂、开胶。
第43条 液力变扭器检修要求：
一、变扭器体不许有裂纹。
二、泵轮、涡轮不许有裂纹，与轴端面齿配合状态应良好，组装时应对准原基准刻印，螺钉紧固力矩Ｍ16的为18公斤·米，Ｍ14的为12公斤·米。
三、泵轮、涡轮、导向轮各钎焊处不许有开焊。叶片出口处沿叶片流道方向卷边、破损不大于5毫米，面积不大于100平方毫米，损坏的叶片数不超过该轮叶片总数的10％时，允许锉修使用。
四、泵轮和涡轮锉修后应进行动平衡试验，其不平衡度须符合原设计规定。
五、涡轮油封盖、导向轮连接螺钉尾部严禁凸出流道。
六、泵轮与涡轮的轴向间隙两侧之和应不大于8毫米，流道中心线偏差不大于0．5毫米。
七、泵轮轴与中间体的起动变扭器体锒入孔不同心度不大于0．08毫米，泵轮轴与变扭器盖止口（起动档为Φ640毫米处，运转档为Φ570毫米处）的不同心度不大于0．20毫米。
第44条 各传动轴检修要求：
一、各传动轴分解时应检查轴、法兰不许有裂纹（热处理毛细裂纹除外）。
二、各锥度配合面油压拆装时应能建立油压不泄油。修换锥度配合件时须检查配合接触面，其面积不少于70％，且均匀分布。
三、电机传动弹性联轴节橡胶组合件不许有开胶、老化、龟裂，内、外定位套径向间隙不大于0．2毫米。
第45条 主控制阀及其风动装置检修要求：
一、阀座（中间体）不许有裂纹。
二、主控制阀的滑阀与阀套，风动装置的体、活塞、活塞套、支架等不许有裂纹。
三、活塞及滑阀行程须符合下列规定：手动Ⅰ档活塞及自动Ⅰ档滑阀行程均为42±1毫米，手动Ⅱ档活塞及自动Ⅱ档滑阀行程均为38±1毫米。
四、主控制阀及其风动装置组成后，分别进行5±0．5公斤／平方厘米风压试验，手动或自动时各部动作灵活、准确，无泄漏。
第46条 换档反应器检修要求：
一、作用盘及重锤不得有严重拉伤。
二、重锤每组重量为45．4±1克，且各组重锤之间重量差不得超过1克。
三、负荷反应器Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ作用活塞行程分别为1．25±0．05、2．5±0．05、5．0±0．05、10±0．05毫米，总行程为18．75±0．2毫米。
四、速度反应器滑阀行程为10±0．1毫米。
五、超速螺钉与超速弹簧导杆的距离为8．33±0．1毫米。
六、起动阀、速度反应器滑阀、负荷反应器作用活塞动作须灵活。起动阀及作用活塞分别进行5±0．5公斤／平方厘米风压试验，无泄漏。
七、组装后须进行联合试验：
1、动作灵活，换档准确。
2、返回系数在1．02～1．12范围以内。
3、换档误差不超过±5％。
第47条 供油泵、控制泵及惰行泵检修要求：
一、泵体不许有裂纹、砂眼。
二、各泵齿轮、泵轮及轴不许有裂纹。供油泵叶轮焊修后须进行静平衡试验，不平衡度不大于5克.厘米。
三、各泵组装后须转动灵活，无滞点及接磨。
四、控制泵、惰行泵检修后须进行性能试验，并符合表7规定。控制泵安全阀定压为7．0±0．5公斤／平方厘米（表略）。
注：各油泵试验介质均为液力传动箱用工作油，油温为80±5℃。
第48条 换向机构检修要求：
一、齿形离合器和拨叉不许有裂纹。齿形离合器齿面磨耗外齿不大于0．6毫米。内齿不大于1．0毫米，端面磨耗不大于2．0毫米。
二、推板与外齿离合器内、外挡板侧面总间隙不大于3．5毫米，组装后推板与档板单侧间隙不小于1．0毫米。拐臂与拨头总间隙不大于0．7毫米，单侧间隙不小于0．1毫米。
三、中立位时齿形离合器内、外齿均须脱开。
四、换向操纵机构组装后须进行手动换向试验，应动作轻快、气垫作用良好；并进行5±0．5公斤／平方厘米风动换向试验，动作应准确可靠，各部无泄漏。中立位插销作用应良好。
五、换向限制阀组装后须进行5±0．5公斤／平方厘米风压试验，作用应良好。接触块与惰行泵传动轴之间的间隙为1．0～1．5毫米。
六、合齿风缸组装后须进行5±0．5公斤／平方厘米风压试验，应动作灵活无卡滞、无泄漏，活塞行程为29±1毫米。
第49条 风扇偶合器及其传动、控制装置检修要求：
一、架修解体时应检查各轴、法兰不许有裂纹。
二、泵轮、涡轮、油室体、油室档板、箱体不许有裂纹。
三、组装后风扇偶合器及传动装置须转动平稳、无异音（制动磨擦片阻抗除外），各部无漏油。
四、风扇偶合器制动装置作用良好，凸轮不得有严重磨损，磨擦片状态须良好。
五、温度调节阀、充油调节阀动作准确、灵活，无卡滞及泄漏。
第50条 滤清器检修要求：
一、滤清器体、盖不许有裂纹。
二、过滤元件须状态良好。
三、“Ｏ”型密封胶圈及各部密封状态应良好。
四、单向板阀开关作用良好，阀片行程为9毫米。
第51条 液力传动箱总组装及性能要求：
一、各组装面、管路接头、垫不许泄漏，各紧固螺栓不得松动。
二、各轴须转动灵活，无滞点、异音，第二轴泵、涡轮轴不许带轴。
三、各轴组装时其轴向移动量为：输入轴不大于0．60毫米，变扭器轴不大于0．30毫米，输出轴不大于0．60毫米，电机传动轴不大于0．50毫米，风扇偶合器传动轴不大于0．50毫米。
四、换向及充油作用良好。
五、换档反应器动作准确灵活，换档点符合规定。
六、工作油温不超过100℃。
七、各部油压须符合表8规定（测量时油温不低于65℃）（表略）。
电 机
第52条 机座、端盖及轴承检修要求：
一、机座及端盖应清扫干净，并消除裂纹与缺陷，油堵、油管、防护网罩须安装牢固，各螺孔丝扣良好，电机编号应正确、清晰。
二、轴承检修按第40条办理。
第53条 电机导线的检修要求：
一、导线的绝缘不得有油浸变质、老化、膨起及机械损伤，部分破损者允许包扎使用，但内绝缘损坏严重时应更换。
二、导线有效导电面积减少不许超过10％。
三、接线端子应光滑、平整、搪锡完好、均匀，不许有裂纹、松动或过热变色。
四、导线应绑扎牢固、排列整齐，导线间、导线与机座间不许有磨擦和挤压。
第54条 磁极检修要求：
一、铁芯与机座、绕组与铁芯之间应紧固、密实、无毛刺。
二、磁极绕组的外包绝缘不许有破损、烧伤或过热变色。绕组引出线端子不许有裂纹，表面应光滑、平整，搪锡完好、均匀。
三、磁极极性应正确。
四、各绕组内阻值（换算到出厂测量温度条件下）与生产工厂的规定值或出厂值相比较，误差不超过10％。
第55条 刷架装置检修要求：
一、刷架不许有裂纹、烧损及变形，坚固须良好，连线应规则、牢固。无破损。
二、刷架的压合机构动作应灵活。刷盒不得有严重烧伤或变形，压指不许有裂纹破损。
三、电刷在刷盒中应能上下自由移动，其长度架修机车不小于原形尺寸的2／3，运用机车不小于原形尺寸的1／2。电刷导电截面损失不得超过10％。刷辩不许松弛过热变色，截面破损不得超过10％。
第56条 电枢检修要求：
一、油封、槽楔、风扇、均衡块、铁芯、前后支架及绕组元件等不许有裂纹、损伤、变形和松动，各部绝缘不许老化。
二、扎线不许有松脱、开焊及机械损坏，扣片无折断，无纬带不许有起层和击穿痕迹。定修机车允许扎线或无纬带有不影响安全运用、且宽度不超过总宽度10％的局部损伤。
三、电枢轴的轴颈表面允许有不超过有效接触面积15％的轻微拉伤，轴伸不得有裂纹。
四、均衡块丢失、松动或空转时轴承端盖径向跳动量超过0．01毫米的电机电枢应作动平衡试验，其不平衡量应符合原设计标准。容量不足10千瓦的电枢可只进行静平衡试验。
五、换向器前端云母环密封应良好，压紧圈及螺栓不许裂纹、松弛。
六、换向器表面不许有凸片及严重的烧损或拉伤，磨耗深度架修机车不超过0．2毫米，定修机车不超过0．5毫米。
七、换向器车削后，表面光洁度应达到△6，云母槽按规定下刻、倒角并消除毛刺。
八、升高片处不许有开焊、甩锡、过热变色。各片间电压降与平均值之差不超过平均值的20％。允许用片间电阻法进行测量，但其要求应不低于片间电压降法的水平。
第57条 电机绝缘要求：
一、绝缘不许有老化、破损。
二、用500伏兆欧表在常温下测量绝缘电阻不得低于下列值：
电枢绕组对地 1兆欧
磁极绕组对地 5兆欧
刷架装置对地 10兆欧
相互之间 5兆欧
组装后电机整体对地 0．5兆欧
第58条 电机组装要求：
一、电机内部、外部须清洁整齐，标记正确、清晰，导线卡子、接线端子及端子盒等应完整。
二、各螺栓无松动、防缓件作用良好。油嘴不许松动、破损，油路畅通。
三、刷盒与换向器轴线的不平行度、倾斜度均不得大于1毫米，电刷须全部置于换向器工作面上。
四、同一电机应使用同一牌号的电刷，与换向器的接触面积不得少于电刷截面的75％。同一电机各电刷压力差不得大于20％。
第59条 电机试验要求：
一、耐压试验。绕组对机壳及各绕组相互间承受50赫正弦波交流电，试验1分钟，应无击穿，闪络现象。试验电压值：容量不超过1千瓦的电机为500伏，容量超过1千瓦的电机为1000伏。
二、空转试验。解体检修过的电机须在额定转速下连续运转1小时。运转中不许有异音、甩油，轴承温升不超过40℃。
三、换向试验。电机在热态下其额定工况和使用
1
工况的火花等级均不得超过1—级。
2



四、超速试验。重绑扎线的电枢在1．2倍额定转速下运转2分钟，不得发生损坏和剩余变形。
五、匝间耐压试验。处理电枢绕组后，电机在热态下通以1．1倍额定电压运转5分钟，电枢绕组匝间不得发生击穿、闪络现象。
电器及电线路
第60条 电器及电线路检修的一般要求：
一、导线不许有过热、烧损、绝缘老化现象，线芯或编织线断股不得超过总数的10％。
二、电器各部件应安装正确，表面清洁，绝缘性能良好，零部件完整齐全。
三、紧固件齐全，紧固状态良好。
四、风路、油路畅通，弹簧性能良好，橡胶件无老化变质。
五、运动件须动作灵活、正确，无卡滞。
六、标牌及符号齐全、完整、清晰、正确。
七、绝缘电阻测量。额定工作电压不足50伏者用250伏兆欧表，50伏至500伏者用500伏兆欧表测量：
1、单个电器或电器元件的带电部分对地或相互间绝缘电阻应不小于10兆欧。
2、机车电线路对地绝缘电阻应不小于0．25兆欧。
八、耐压实验。凡电器绝缘经过修复或更换者，须进行50赫正弦波交流电对地及相互间的耐压试验，1分钟内无击穿、闪络现象。试验电压：额定电压110伏的电器为1100伏，额定电压36伏以下的电器为350伏。
九、直流电阻值测量。各种电器的操作线圈的电阻值与出厂值相比较，误差不得超过其出厂值的10％。
十、电器动作值的测量与整定：
1、各种电器检修后要按规定进行动作值的测量与整定。
2、各种电器的操作线圈在0．7倍额定电压时应能可靠的动作（中间继电器的最小动作电压不小于66伏），其释放电压应不小于额定电压的5％，柴油机起动时工作的电器其释放电压应不大于0．3倍额定电压。
3、电空阀和风压继电器气密试验。在最大工作风压下（额定风压5公斤／平方厘米时为其1．3倍，额定风压9公斤／平方厘米时为其1．1倍）无泄漏。电空阀在3．75公斤／平方厘米风压下应能可靠动作。
4、保护电器各动作参数整定合格后，其可调部分应进行封定。
十一、各电器及电线路装车后须开闭程序正确，作用可靠。
第61条 有触点电器检修要求：
一、触头（包括触指及触片，以下同）不许有裂纹、变形、过热和烧损。无限度规定的触头接触部分的厚度，架修机车不少于原形尺寸的2／3。定修机车不少于原形尺寸的1／2。
二、触头嵌片不许有开焊、裂纹、剥离和烧损，厚度无限度规定者应不少于原形尺寸的1／2。
三、对主、辅触头，有开闭配合要求的电器，其开闭顺序及开闭角度应符合规定。
四、触头动作应灵活、准确、可靠。同步驱动的多个组合触头，其闭合或断开的非同步差值不大于1毫米，但主、辅触头之间的非同步差值，在保证各自的开距、超程下可不作要求。
五、灭弧线圈须安装牢固，不许有裂纹、断路和短路。
六、导弧角表面应清洁，不许有裂纹、变形，并不得与灭弧室壁相碰。
七、灭弧室应安装正确，不许有裂纹和严重缺损，壁板应清洁，灭弧板（栅）应齐全、清洁、完整，导磁板、挂钩、搭扣（卡箍）等应齐全、作用良好。
八、转轴、轴销、杆件、鼓轮、凸轮、棘轮、齿轮以及支承件不许有裂纹、破损、变形和过量磨耗。传动齿轮啮合良好、安装牢固、无卡滞，齿面磨耗不得超过原形的1／3。
九、机械联锁控制顺序正确，锁闭可靠。
十、线圈不得短路、断路，绝缘应良好，无老化。
十一、衔铁，电空阀杆动作灵活、无卡滞。
第62条 无触点电器检修要求：
一、晶体管元件组装前应经高温贮存后立即测试筛选，高温贮存条件为硅管125℃，锗管85℃，贮存时间为16小时，测定的参数应达到有关标准，并符合电器的性能要求。
二、电路板上的元件焊点应光滑、牢固、凸起2毫米左右，不许有虚焊或短路及金属箔脱离板基现象。
三、各电阻、电容等其它电器元件须完整、安装牢固、作用良好，附加的卡夹应齐全、可靠。接插件应接插可靠，锁紧装置作用良好。
四、整机或电子组件应在常温和工作温度条件下整定各性能参数，并达到规定的要求，整定后须做好封闭或标记。
第63条 电阻、电容、分流器检修要求：
一、带状电阻不许有短路和断裂，接头、抽头焊接牢固，其导电截面缺损不得超过原形尺寸的10％。
二、绕线电阻不许有短路、断路，管形电阻导电部位的外包珐琅不得严重缺损。
三、可调电阻的活动头须接触可靠，定位牢固，电阻值整定后要在该位置做好标记。
四、瓷管、瓷架应齐全，不许有裂断和严重缺损。
五、电容器不许有短路，内部引线不得断路，绝缘子应完整，接线良好。
六、分流器不许有断片，裂纹和开焊。
第64条 插头、插座及端子排检修要求：
一、插头、插座应完整，插接牢固、簧片弹力正常，插针（或片）不许有过热、断裂，定位及锁扣装置须作用可靠，卡箍及防尘罩应齐全、完整。
二、插头及插座的绝缘件应完整，不许有烧伤，插针（或片）与导线焊接须良好，断股超过总数10％时应剪掉重焊。
三、端子排的螺栓、垫圈及连接片应齐全，接线紧固。
四、端子排接线应符合图纸规定，排列整齐，无绝缘隔板的接线柱相邻的接线端子不得相碰；有绝缘隔板的接线柱接线端子不得压迫隔板，隔板缺损不得超过原面积的30％。
第65条 开关、熔断器检修要求：
一、按钮开关、转动开关、自动脱机开关及脚踏开关须动作灵活、无卡滞，位置指示正确，自复、定位作用良好，各绝缘件不得烧损。
二、各触头及触指通、断作用应可靠，不许有断裂与变形，其磨耗与烧蚀厚度不得超过原形尺寸的1／5。
三、刀开关须动作灵活，动刀片与刀夹接触应密贴，接触线长度（或接触面面积）应在80％以上，夹紧力适当。刀片的缺损沿宽度不超过原形尺寸的10％，沿厚度不超过原形尺寸的1／3。
四、熔断器熔体型号、容量及自动脱扣开关动作值须符合规定，熔断器及座（或夹片）应完好。
第66条 灯具及电炉检修要求：
一、前后照灯、照明灯、信号灯等灯具及附件齐全，安装牢固，光照良好、显示正确。
二、前后照灯应聚焦良好，照射方向正确，反射镜无污损，触发装置作用可靠。
三、车体外部的灯具有防护罩的，其密封状态应良好。
四、电炉应配件齐全，瓷盘完整，发热效能正常，防护装置良好。
第67条 绝缘导线及铜排检修要求：
一、导线的绝缘层及护套局部过热烧焦、老化变硬、油浸粘软或机械损伤时允许进行包扎处理。
二、线号应齐全、清晰、排列整齐，便于查看。
三、线束及导线的固定装置或线卡应完好，并绑扎整齐。
四、接线端子与导线的连接应良好，线芯断股超过总数的10％时要剪掉重接，其长度应保持在对应连接点间直线距离的110％～130％，导线与接线柱间不得拉紧。


五、铜排应平直、无裂纹，局部缺损超过原截面的10％时应修补。
六、铜排连接处应密贴，夹件与绝缘件完好，支承点牢固。
第68条 线管、线槽检修要求：
一、线管、线槽应完好、安装牢固，管卡及槽钉齐全。
二、管口防护装置应齐全、完整。

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